近十多年来，涂装工艺及设备的进步主要体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放，降低成本，优化汽车生产过程等几个方面。由于涂装材料的进步，车身涂层体系的设计也有了**性的进展，几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。我国目前的涂装工艺及设备总体相当于欧美10年前的水平，有些企业在新涂装线上采用了一些当今国际先进水平的新设备。
　　几种新式车身涂装工艺
　　逆过程工艺：在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，粉末涂装设备随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。
　　二次电泳工艺：采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。
　　一体化涂装工艺(三涂层概念)：采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。
涂装前处理工艺
　　近年开发出的新一代环保型非磷酸盐涂装前处理工艺（氧化锆转化膜处理和硅烷处理技术）将是替代现用锌盐磷化处理的理想工艺，它们的环保和经济技术效果明显优于目前的常规磷化工艺。
阴极电泳涂料（底漆）：
　　超高泳透力阴极电泳涂料现已开发成功，并已投产使用，取得涂料消耗量削减22%（降低成本10%）的成果。目前电泳涂装的情况往往是，为了保证内腔电泳膜厚，而额外增加了不必要的外表面膜厚。因此提高电泳涂料的泳透力、控制涂膜厚度、改善电泳涂膜外观、降低涂装成本等阴极电泳涂装技术的发展重点。